Der Weg zu intelligenter Fertigung

Tim Lee, Vice President der Industrial Automation Business Group für die EMEA-Region von Delta Electronics, erläutert seine Sicht auf die erfolgreiche Transformation der Fertigung

Die Fertigungsbranche leidet noch immer unter der Covid-bedingten Lieferkettenkrise. Die Folgen der Pandemie für die Industrie spürten sogar die Endverbraucher, da es zunehmend schwieriger wurde, Waren zu beschaffen, die zuvor überall erhältlich waren. Daher war die Pandemie ein Weckruf für die Industrie und ein Moment, um über die Widerstandsfähigkeit angesichts künftiger negativer Einflüsse nachzudenken. Wenn es jemals einen Moment gab, der die Notwendigkeit der Fertigungstransformation verstärkt hat, dann war es dieser. In einigen Branchen war der Wandel bereits eingeleitet worden, mit dem Übergang von einer hochhomogenen Massenproduktion zu einer kundenspezifischen Chargenproduktion.
Dank unserer Vision und unseres Weitblicks war Delta ein Vorreiter bei der digitalen Transformation und der intelligenten Fertigung. Um sicherzustellen, dass unsere Produkte den zukünftigen Anforderungen der Produktionslinien unserer Kunden entsprechen, installierte Delta eigene Automatisierungslösungen an unseren eigenen Produktionslinien, um deren Funktionalität und Robustheit vor dem Marktstart zu testen. Dabei haben wir sechs wichtige Erkenntnisse gewonnen. Wir sind davon überzeugt, dass diese Erkenntnisse als Best Practices für andere Fertigungsunternehmen dienen können, die eine intelligente Fertigungstransformation einleiten wollen.

Zunächst ist es wichtig, über Rationalisierung nachzudenken. Das bedeutet, dass Sie sich die Zeit nehmen müssen, interne Prozesse zu überprüfen, damit die Abläufe optimiert werden können. Dies ist eine Gelegenheit, Verschwendung durch Fehler oder unnötige Handlungen zu erkennen und die Prozesse weiter zu rationalisieren um effizienter zu arbeiten.

Zweitens ist zu prüfen, wie eine Standardisierung angewendet werden kann. In diesem Fall bedeutet dies, Prozesse und Abläufe als Standard zu rationalisieren. Die Integration von Automatisierungsgeräten in eine intelligente Produktionslinie bedeutet, dass alle Verfahren einheitlich sind und konsistenten Standards entsprechen. Dies trägt zur Steigerung der Kapazität und des Ertrags bei.
Der dritte Punkt auf der Liste der zu berücksichtigenden Faktoren ist die Modularisierung. Hier werden alle Standardaktionen auf andere Produktionslinien angewendet. Die Modularisierung maximiert die Effizienz, indem die zuvor investierten Ressourcen genutzt werden, was den Ertrag weiter steigert.

Viertens ist dies eine ideale Gelegenheit, die cyber-physikalische Integration zwischen OT- und IT-Systemen voranzutreiben. Dadurch wird ein nahtloser Informationsaustausch zwischen den beiden Systemen ermöglicht, um noch mehr Wert zu generieren.
Die fünfte Maßnahme besteht darin, die Selbsterkennung von Fehlern und die Übermittlung von Informationen zu nutzen, um die angestrebte Ertragsrate und Kapazität anzupassen und sicherzustellen. Dies bietet auch die Möglichkeit, modulare Produktionslinien mit Arbeitsstationen zu erstellen, die entsprechend den Bestellanforderungen neu angeordnet werden, um einen schnellen Wechsel der Produktionslinie und eine maximale Produktionseffizienz zu ermöglichen.

Die letzte Feststellung ist der unvermeidliche und notwendige Schritt hin zur Digitalisierung. Es ist an der Zeit, die enorme Datenflut aus dem Austausch zwischen Maschinen, Menschen und Systemen zusammen mit den Spezifikationen für Rohstoffe, Vorrichtungen und Anlagenparametern richtig zu organisieren und zu analysieren um die Vorteile der Automatisierung zu nutzen.
Was auch immer die treibende Kraft hinter Ihrem Übergang zu intelligenter Fertigung ist, Delta verfügt über die Lösungen und die Erfahrung, die Sie dabei unterstützen.

Delta begrüßt Besucher vom 17. bis 21. April am Stand C20 in Halle 11 in Hannover. Weitere Informationen finden Sie unter https://efficiency-league.delta-emea.com/hm23/